Leclerc fait du stock au mans

logistique - La centrale d'achats de Leclerc au Mans a doublé sa surface de stockage, à 85 000 m2. Objectif : mieux servir les magasins, avec un entrepôt semi-automatisé.

Alors que certains distributeurs rêvent de logistique sans entrepôts, Leclerc n'hésite pas à faire du stock. La Socamaine, sa centrale d'achats sise au Mans (Sarthe), vient carrément de doubler sa superficie de stockage, avec un entrepôt tout nouveau tout beau de 45 000 m2, ce qui porte à 85 000 m2 la surface totale du site. « C'est essentiel pour mieux servir nos 28 adhérents et éviter les ruptures dans les rayons, explique André Daumard, responsable du nouvel entrepôt Socamaine 3. Et ce d'autant que les réserves des magasins fondent à vue d'oeil. »

Trop à l'étroit dans ses murs, la Socamaine louait depuis plusieurs années 20 000 m2 chez des transporteurs. La construction du nouveau bâtiment lui a permis de rapatrier ces stocks et de réorganiser globalement l'entreposage sur le site. Il reste malgré tout une marge confortable pour les développements futurs. « En manutention, on est toujours obligé de prévoir à dix-quinze ans », énonce avec sagesse André Daumard.

Une automatisation poussée

Dans le nouvel espace réservé aux articles de « fond de rayon » - épicerie, liquide, droguerie, hygiène et entretien -, on compte 52 000 places pour les palettes, réparties sur des rayonnages culminant à 9,2 mètres. Dans les hauteurs, le stockage. Au niveau du sol et sur le premier rack, les colis destinés au picking. C'est la société Jungheinrich qui a conçu l'équipement. Elle a également fourni les 13 chariots tri-directionnels (2,5 millions d'euros) qui permettent de faire fonctionner l'entrepôt. Filoguidés, ces « tri-di » ne varient pas d'un centimètre dans leur trajectoire et permettent donc de gagner un maximum de surface au sol « Pas moins de 20 centimètres par allée », calcule André Daumard. Polyvalents, ils servent aussi bien au stockage, à la préparation de commandes, qu'au « rempotage » (remplissage) des pickings.

Stocker en hauteur est un choix. Mais pas question d'égarer une palette dans cette cathédrale logistique. Aussi André Daumard a-t-il fait le choix d'une automatisation poussée de son entrepôt. Un système informatique maison permet de suivre à la trace chaque palette dûment étiquetée. À chaque mission de remplissage des rayonnages, le chariot a en mémoire tout le paletier ; le manutentionnaire ne peut donc déposer la palette qu'à l'endroit que l'informatique lui a attribué.

Pick-to-light

La préparation des commandes s'effectue elle selon la méthode du « pick-to-light ». L'opérateur s'enregistre en bout de rayonnage, et une petite lumière s'allume aux endroits où il doit effectuer ses pickings, tandis qu'un petit écran affiche le nombre des colis à récupérer. « Un système qui évite au maximum les erreurs, sans robotiser les opérateurs comme peut le faire la commande vocale », affirme André Daumard.

La récupération des déchets, auparavant sous-traitée, a elle aussi fait l'objet d'une remise à plat complète. « De centre de coût, les déchets sont devenus un centre de profit », explique André Daumard. Bien en évidence au bout des rayonnages, des containers récupèrent films plastiques et cartons, qui sont ensuite compactés dans une cellule attenante à l'entrepôt et revendus. Bénéfice espéré de l'opération : 120 000 E par an. Histoire de motiver chacun à bien trier, chaque salarié sera intéressé aux résultats du tri sélectif.

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