Leclerc automatise ses préparations

L'objectif était ambitieux. · Intégrer un entrepôt de fruits et légumes dans un site dédié au BOF. · Et sans construire le moindre mètre carré supplémentaire ! · Un pari gagné grâce à une préparation automatisée des commandes.

Nous avons doublé notre productivité », se réjouit Jacques Charotte, directeur de Lecasud, une des 16 centrales régionales de Leclerc (10 milliards de francs de chiffre d'affaires). L'expérience vécue par cette entreprise prouve une nouvelle fois que la logistique recèle d'importants gisements de productivité. Au départ, le problème n'était pourtant pas simple. Lecasud souhaitait rentabiliser son entrepôt de produits frais (800 références de beurre, oeufs, fromage) situé au Luc, dans le Var. En effet, ce dépôt de 3 200 m2 ne tournait à plein régime que quatre jours par semaine. Quant à la productivité, les jours de travail, si elle n'était pas catastrophique - 250 colis par heure et par salarié -, elle n'avait rein de prodigieux.

De plus, les responsables de l'enseigne voulaient rompre le contrat de sous-traitance avec un entrepôt de fruits et légumes (400 références) à Salon-de-Provence. « Mais il n'était pas question de construire un autre bâtiment », raconte Jacques Charotte. Il fallait donc trouver une solution pour permettre à l'entrepôt du Luc d'augmenter fortement sa productivité. L'automatisation de la préparation est rapidement apparue comme le meilleur choix.

Un contrôle de vraisemblance

Le principe, conçu par Ouroumoff Informatique Synform, est relativement simple. Au départ, une étiquette code-barres permet à la machine de tri d'enregistrer l'article et, donc, d'en déduire sa destination. Les produits sont ensuite déposés sur le tapis, pesés puis mesurés. Un contrôle de vraisemblance est alors effectué par rapport aux informations de la carte d'identité de l'article. Si une anomalie est constatée, la préparation est immédiatement bloquée.

Dans le cas contraire, les colis sont répartis par saupoudrage sur les antennes en fonction des quantités à servir aux magasins. En bout d'antenne, le palettiseur reçoit les colis et constitue les palettes. Lors de la dépose sur le tapis, le premier colis se voit attribuer une étiquette début de palette, le dernier une étiquette fin de palette. Elles informent donc les responsables de l'ouverture puis de la fin de la constitution d'une commande. L'opérateur déclenche alors la fin de la vacation. Ce qui permet d'introduire un compte rendu de préparation dans l'ordinateur central.

La machine de tri est alors disponible pour recevoir une nouvelle vacation à préparer. En moyenne, elle est utilisée trente-cinq heures par semaine pour 100 000 à 110 000 colis. Soit 3 500 colis par heure. Aujourd'hui, l'entrepôt réceptionne 500 à 1 000 palettes de Bof par semaine. Dans le même temps, il prépare 45 000 colis et expédie 500 palettes. Les fruits et légumes ne sont pas en reste avec 800 palettes réceptionnées par semaine, 55 000 colis préparés et 1 050 expédiés. Quant aux erreurs (des produits expédiés en mauvaise quantité ou à d'autres destinataires), elles sont extrêmement rares : environ un article sur dix mille. Ce qui, bien évidemment, limite les litiges et, in fine, entraîne un gain de productivité (des ruptures en moins ).

Autant d'avantages qui permettent aux responsables de Lecasud d'espérer un retour sur investissement en deux ans. Ce qui n'est pas rien lorsque l'on sait que la centrale a dépensé entre 5 et 7 millions de francs. « Tous nos investissements sont calculés non pas sur une probabilité d'amortissement, mais sur une certitude de rentabilité », expliquait, l'année dernière, Anny Courtade, PDG de Lecasud (LSA n° 1486).

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Article extrait
du magazine N° 1530

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