Les cinq étapes de la fabrication des steacks hachés surgelés

Des crochets, des esses, des poulies, une température guère supérieure à 5 °... Voici l'accueil, plutôt glacial, réservé aux 900 quartiers « avant » de viande de boeuf qui arrivent tous les matins dans l'usine Charal de Flers (Basse-Normandie). On y fabrique des steaks hachés, des burgers, des boulettes surgelés et des plats cuisinés frais. Sur chaque morceau, acheminé par le groupe Bigard, une étiquette indique l'identité de la viande. « Aujourd'hui, un animal qui n'a pas d'identité ne peut pas entrer dans le processus de fabrication. Nos produits sont tous issus de viande française », confie André Coutard, directeur de l'usine.

• 36 000 t de produits à marque Charal sortent chaque année de l'usine de Flers
• 7 sites de production Le site de Flers produit des steaks hachés, des boulettes, des burgers surgelés et des plats cuisinés frais
• 31% de part de marché volume (+ 4 pts)
• 50% des volumes de Charal se situent au rayon des surgelés
• 1 Mrd € de chiffre d'affaires total

Source : Charal

S'ouvre alors un long processus avant que les produits ne sortent surgelés sous forme de steaks hachés, de hamburgers ou encore de boulettes. Le bal commence avec les désosseurs. Vêtus de cotte de mailles, de tablier, de gants de protection et équipés d'une batterie de couteaux, ils sélectionnent les morceaux, tous n'ayant pas vocation à faire les mêmes produits, certains étant plus nobles que d'autres. « Nous avons 0% de perte ; chaque partie est utilisée, même le gras et les nerfs. C'est d'ailleurs la raison pour laquelle ce poste ne pourra jamais être automatisé. En effet, les robots manqueraient de ri-gueur et laisseraient trop de minerai sur les os », précise André Coutard. Les morceaux sélectionnés sont broyés pour un mélange homogène avant d'être assaisonnés avec certains ingrédients, propres à Charal, en fonction de la recette. Puis ils traversent un tunnel de refroidissement, à - 1 °, avant d'être à nouveau broyés.

Un lot retiré en dix ans

S'ensuit la phase de surgélation (le froid mécanique à l'ammoniaque) à - 40° pendant douze à quatorze minutes en fonction de l'épaisseur du produit. Avant que chaque lot de produit ne soit envoyé chez les clients distributeurs, les palettes sont placées dans une zone logistique, entièrement automatisée, en attendant les résultats des analyses bactériologiques. « Au niveau de chaque mélangeur, nous opérons un prélèvement et le résultat arrive le lendemain. Un système qui nous permet de ne libérer aucun stock avant d'avoir le résultat des analyses, c'est le système de contrôle libératoire », explique André Coutard.

Politique stricte mais encourageante : l'industriel, qui sort plus de 36 000 tonnes de produits à marques (15 à 20% en plus concerne les MDD), n'a détruit qu'un seul lot en dix ans, et les retraits de produits avant l'envoi aux clients n'excèdent pas le 1% par an. Exemple à suivre...

1 : Chaque jour, l’usine Charal de Flers (Basse- Normandie) reçoit 900 quartiers « avant » de viande de boeuf, toutes issues de France. Les carcasses arrivent avec une « carte d’identité », système de traçabilité obligatoire pour l’industriel, qui ne fait rentrer aucun animal sans cette information.
2 : Première étape du processus industriel, le désossage. Les carcasses sont découpées en fonction des besoins et des pièces produites qui requièrent ou non des morceaux plus ou moins nobles. Cette fonction est 100 % manuelle afin de garantir aucune perte ; les robots laisseraient trop de produit sur les os.
3 : Les différents morceaux de viande qui composent un steak haché surgelé sont broyés pour une homogénéisation, puis mélangés et refroidis à - 1 ° pour aider à la formation.
4 : C’est à ce stade que les steaks hachés sont surgelés par le système de froid mécanique à l’ammoniaque. Ils sont passés à - 40 ° pendant douze à quatorze minutes en fonction de l’épaisseur du produit. Ils sont ensuite placés dans une zone logistique avant d’être envoyés chez les distributeurs
5 : La traçabilité et le contrôle sont essentiels. Chaque mélangeur subit un prélèvement et le lot n’est libéré que lors que les résultats des analyses sont favorables. En dix ans, Charal n’a détruit qu’un seul lot sur les 36000 tonnes de produits à marque qui sortent chaque année de l’usine